N°163 : Dans un ERP de la 1ère à la 5ème catégorie, est-il nécessaire de contrôler les réseaux enterrés ?

• L’article GZ 15 de l’arrêté du 25 juin 1980 modifié définit les obligations de contrôle des installations de gaz dans les établissements recevant du public de la 1ère à la 4ème catégorie. 
• Elles ont pour objet de s'assurer :
  • de l'état d'entretien et de maintenance des installations et appareils à gaz ;
  • des conditions de ventilation des locaux contenant des appareils alimentés en gaz ;
  • des conditions d'évacuation des produits de combustion ;
  • de la signalisation des dispositifs de sécurité ;
  • de la manœuvre des organes de coupure du gaz ;
  • du fonctionnement des dispositifs asservissant l'alimentation en gaz à un système de sécurité ;
  • du réglage des détendeurs ;
  • de l'étanchéité des installations de gaz.

Elles sont réalisées annuellement conformément à la section II, chapitre premier du présent titre pour les établissements de 1er à 4éme catégorie.
Pour les établissements de 5éme catégorie l’article PE4§2 impose un contrôle a minima tous les 3ans.

Tous les trois ans au plus, l'exploitant doit procéder, ou faire procéder, par des techniciens compétents, aux opérations d'entretien et de vérification des installations et des équipements techniques de son établissement (chauffage, éclairage, installations électriques, installations de gaz, appareils de cuisson, circuits d'extraction de l'air vicié, des buées et des graisses des grandes cuisines, des offices de remise en température et des îlots, ascenseurs, moyens de secours, etc.).
En complément pour les hôtels de 5éme catégorie, l’article PO1§3 Impose un contrôle des installations tous les 2ans.
L'ensemble des installations techniques doit être contrôlé par un technicien compétent tous les deux ans, à l'exception des installations électriques et des systèmes de détection incendie qui doivent être contrôlés annuellement. Le contrôle des ascenseurs relève des dispositions particulières précisées dans le cadre de l'article AS 9 du règlement.
 

• La norme EN 1775 définit les modalités de contrôle des installations de gaz dont la pression est inférieure à 500 mbar.
• La norme EN 15001 définit les modalités de contrôle des installations de gaz dont la pression est supérieure à 500 mbar

Une fuite sur un réseau de gaz enterré est difficilement détectable et peut présenter en cas d’accumulation un risque pour les biens et les personnes. C’est pourquoi il est nécessaire de procéder à un contrôle d’étanchéité. Celui-ci se fait généralement en 2 étapes.

Quantifier la fuite

Cette première étape consiste à réaliser un essai sous pression à l’aide du gaz distribué, la pression utilisée pour l’essai doit au moins être égale à la pression de service, si la pression est supérieure à 100 mbar alors la pression d’essai ne doit pas excéder 150 mbar.

L’absence de fuite doit être vérifiée par une différence nulle entre les pressions mesurées au début de l’essai et celles mesurées en fin d’essai. Le manomètre utilisé doit être adapté à la pression mesurée et doit répondre à la norme EN 837. La durée de l’essai sera de 2 heures.

L’étanchéité des raccords apparents peut être vérifiée au moyen de dispositifs appropriés comme un détecteur de fuite laser, un catharomètre ou encore du produit moussant.

Localiser la fuite

Si le test n’est pas concluant, alors il faut identifier l’emplacement du réseau au sol et localiser la fuite à l’aide d’un détecteur de gaz (soit laser, semi-conducteur…..*) adapté à la recherche de fuite en surface.

• Principe de fonctionnement d’un détecteur d’un détecteur laser : Les échantillons d’air à analyser sont captés par la sonde, puis transmis dans une chambre de mesure. Dans la chambre, l’échantillon traverse un faisceau lumineux entre un émetteur et un récepteur. Cette lumière émise par une diode laser, possède la caractéristique d’être absorbée en cas de présence de méthane. La présence de gaz est donc déduite de la différence de puissance lumineuse qu’il existe entre l’émetteur et le récepteur.
   
• Principe de fonctionnement d’un détecteur semi-conducteur (ionisation de flamme) : Les échantillons d’air à analyser sont captés par la sonde, puis transmis dans une chambre de mesure. Dans cette chambre, l’échantillon est en contact avec un capteur semi-conducteur qui réagit en présence de gaz en modifiant sa résistivité. La résistance du matériau est mesurée et calibré pour réagir au méthane, ce mode de détection est peu sélectif, il est donc nécessaire d’associer un capteur d’éthane.
   
• Principe de fonctionnement d’un détecteur à flamme ionisante : Les échantillons d’air à analyser sont captés par la sonde, puis transmis dans une chambre de mesure. Dans cette chambre, l’échantillon pénètre dans une flamme obtenue avec de l’hydrogène et de l’air. Les ions formés et collectés au moyen de deux électrodes font varier un courant électrique. Cette variation de courant électrique permet la détection du méthane.

Là où le pourcentage de gaz est le plus fort, il est nécessaire de réaliser un ou plusieurs trous de sondage, qui consiste à enlever la première couche étanche (enrobé, asphalte, macadam…..). Il est aussi possible de réaliser des prélèvements d’air dans le sol tous les 5 m. Ensuite, il faut effectuer une nouvelle mesure et contrôler s’il y a une évacuation d’accumulation d’une poche de gaz par ventilation naturelle. Puis il est nécessaire de dégager la canalisation pour localiser la fuite à l’aide matériel anti-étincelle en béryllium répondant à la norme E74-400. Enfin, il faut purger la canalisation, procéder à la réparation et réaliser un nouvel essai avant de reboucher les trous de sondage.

 Textes réglementaires de référence

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